เทคนิคสำคัญในการขึ้นรูปโลหะแผ่นสำหรับชิ้นส่วนความแม่นยำมีอะไรบ้าง

การตัดด้วยเลเซอร์ช่วยให้ได้ชิ้นงานกึ่งสำเร็จรูปที่แม่นยำสำหรับกระบวนการขึ้นรูปขั้นตอนถัดไปอย่างไร

การตัดด้วยเลเซอร์ทำให้ได้ขนาดที่แม่นยำตั้งแต่เริ่มต้นในขั้นตอนการผลิต มันสร้างชิ้นงานเปล่าที่มีขอบเรียบสะอาด และรักษาระดับความคลาดเคลื่อนไว้ที่ประมาณบวกหรือลบ 0.1 มม. แม้กับวัสดุที่มีความหนาถึง 25 มม. โดยแทนที่จะใช้เครื่องมือทางกลที่สึกหรอตามเวลา การตัดด้วยเลเซอร์จะระเหยโลหะที่ตัดออกไป วิธีนี้ช่วยกำจัดปัญหาความไม่สม่ำเสมอที่พบในกระบวนการแบบดั้งเดิม เช่น การเจาะหรือการเลื่อย ซึ่งเครื่องมือจะหมุนทื่อและส่งผลต่อคุณภาพของชิ้นงาน เครื่องจักรคุณภาพสูงสามารถทำตำแหน่งซ้ำได้อย่างแม่นยำภายใน 5 ไมครอน ด้วยระบบเข้ารหัสเชิงเส้นขั้นสูง สำหรับผู้ผลิตที่ผลิตชิ้นส่วนจำนวนมากซึ่งต้องการความสม่ำเสมอในการตอกหรือดัด ระดับความแม่นยำนี้มีบทบาทสำคัญอย่างยิ่งในการรักษาคุณภาพผลิตภัณฑ์ตลอดการผลิตหลายพันชิ้น

การรวมเข้ากับระบบ CAD/CAM เพื่อการทำงานที่ไร้รอยต่อในการขึ้นรูปโลหะอย่างแม่นยำ

บริการตัดด้วยเลเซอร์ในปัจจุบันทำงานร่วมกับระบบ CAD/CAM อย่างใกล้ชิด ซึ่งทำให้สามารถสร้างรูปแบบการเรียงชิ้นงานและการสร้างเส้นทางเครื่องมือได้อัตโนมัติ การศึกษาล่าสุดในปี 2024 เกี่ยวกับการผลิตโลหะแผ่นพบว่า เมื่อผู้ผลิตเชื่อมต่ออุปกรณ์ของตนในลักษณะนี้ จะสามารถประหยัดเวลาในการตั้งค่าได้ประมาณสามในสี่ของเวลาที่จำเป็นสำหรับการเขียนโปรแกรมด้วยตนเอง เครื่องจักรสามารถปรับค่าการตั้งค่าของเลเซอร์ เช่น ความถี่พัลส์ที่อยู่ในช่วง 100 ถึง 2000 Hz รวมทั้งปรับแรงดันก๊าซช่วยตัดระหว่าง 0.5 ถึง 20 บาร์ ตามข้อมูลจากโมเดล 3 มิติ ส่งผลให้รอยตัดมีคุณภาพสม่ำเสมอไม่ว่าจะทำงานกับเหล็กกล้าไร้สนิม อลูมิเนียมธรรมดา หรือวัสดุโลหะผสมพิเศษต่างๆ โดยไม่จำเป็นต้องมีผู้ควบคุมกระบวนการอยู่ตลอดเวลา

การบรรลุความกว้างร่องตัดต่ำกว่า 0.05 มม. ด้วยเทคโนโลยีเลเซอร์ไฟเบอร์

เลเซอร์ไฟเบอร์สามารถตัดวัสดุได้ด้วยร่องตัดที่แคบมาก บางครั้งอาจแคบเพียง 50 ไมโครเมตร ซึ่งบางกว่าเส้นผมของมนุษย์เพียงเส้นเดียว เลเซอร์ชนิดนี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการสร้างชิ้นส่วนขนาดเล็กที่ใช้ในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์และเครื่องมือแพทย์ ซึ่งพื้นที่มีความสำคัญมาก เลเซอร์เหล่านี้ทำงานที่ความยาวคลื่นประมาณ 1.07 ไมโครเมตร และให้ความหนาแน่นของพลังงานระหว่าง 300 ถึง 400 วัตต์ต่อตารางมิลลิเมตร ซึ่งในทางปฏิบัติหมายความว่า เกิดพื้นที่ที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนน้อยลงขณะตัด และลดของเสียจากวัสดุได้ประมาณ 23 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับเลเซอร์ CO2 แบบดั้งเดิม เมื่อทำงานกับแผ่นเหล็กกล้าเย็นขนาด 2 มิลลิเมตร ผู้ปฏิบัติงานมักจะได้พื้นผิวที่มีค่าความหยาบต่ำกว่า 1.6 ไมโครเมตร พื้นผิวที่เรียบนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อขั้นตอนการผลิตต่อเนื่องที่ต้องการค่าความคลาดเคลื่อนที่แม่นยำมาก

การดัดที่มีความซ้ำซากแม่นยำสูงโดยการขึ้นรูปด้วยเครื่องดัดแผ่นโลหะ

เครื่องดัดโลหะแบบ CNC ให้ความแม่นยำเชิงมุม ±0.1° โดยใช้ระบบขับเคลื่อนเซอร์โวไฟฟ้าและระบบวัดมุมช่วยด้วยเลเซอร์ การลำดับการดัดอัตโนมัติช่วยให้มั่นใจได้ถึงผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอตลอดกระบวนการผลิตที่เกินกว่า 10,000 รอบ พร้อมความสามารถในการทำซ้ำได้สูงถึง 99.8% ระดับการควบคุมนี้มีความจำเป็นอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนที่ต้องดัดหลายตำแหน่งซับซ้อน เช่น ตู้ควบคุมไฟฟ้า และขาแขวนเครื่องจักร โดยความสม่ำเสมอทางเรขาคณิตมีผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการประกอบขั้นสุดท้าย

บทบาทของเครื่องดัดโลหะแบบ CNC และอุปกรณ์ติดตั้งขั้นสูงในการรักษาระดับความแม่นยำด้านมิติ

นวัตกรรมหลักที่ช่วยเพิ่มการควบคุมความคลาดเคลื่อนในเครื่องดัดโลหะรุ่นใหม่:

• ระบบคราวน์แบบไดนามิก : ชดเชยการโก่งตัวของโครงเครื่อง เพื่อรักษาความเรียบของชิ้นงานยาวที่มากกว่า 2 เมตร
• ไม้บรรทัดปรับตำแหน่งแบบหลายแกน : จัดตำแหน่งวัสดุด้วยความแม่นยำ 0.01 มม. โดยใช้เอ็นโค้ดเดอร์เชิงเส้น
• อุปกรณ์ดัดที่ผ่านการเจียรด้วยความแม่นยำสูง : แม่พิมพ์ที่มีแผ่นคาร์ไบด์ฉนวนสามารถยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือได้เพิ่มขึ้น 40% เมื่อเทียบกับเหล็กกล้ามาตรฐาน

การตรวจสอบแรงแบบบูรณาการและอัลกอริธึมที่ปรับตัวได้ ช่วยปรับค่าการเด้งกลับของวัสดุแบบเรียลไทม์ ทำให้อัตราความสำเร็จในการผลิตชิ้นงานถูกต้องตั้งแต่ชิ้นแรกเกินกว่า 92% ทั้งสำหรับชิ้นส่วนเหล็กกล้าไร้สนิมและอลูมิเนียม

กรณีศึกษา: การบรรลุค่าความคลาดเคลื่อน ±0.1 มม. โดยใช้ระบบเครื่องดัดอัดอัตโนมัติ

บริษัทหนึ่งที่ผลิตชิ้นส่วนตัวเรือนสำหรับเครื่องกลไกหุ่นยนต์ได้ติดตั้งเครื่องพับ CNC ที่มาพร้อมระบบเปลี่ยนเครื่องมืออัตโนมัติและระบบจัดแนวด้วยภาพล่าสุด สิ่งที่เกิดขึ้นต่อมาค่อนข้างน่าประทับใจ — พวกเขาสามารถลดความคลาดเคลื่อนของขนาดจากเดิม ±0.3 มิลลิเมตร ลงเหลือเพียง 0.1 มิลลิเมตรในรูปแบบการพับทั้งหมด 15 รูปแบบ หลังจากการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป พบว่าเกือบ 98 จากทุกๆ 100 ชิ้นสามารถเข้าตามข้อกำหนดที่เข้มงวดมากขึ้นนี้ได้ ซึ่งหมายความว่าของเสียที่ต้องทิ้งไปแต่ละเดือนลดลงอย่างมาก ประหยัดค่าของเสียได้เพียงอย่างเดียวประมาณ 18,000 ดอลลาร์ นอกจากนี้ การปรับปรุงเหล่านี้ยังทำให้สามารถเชื่อมต่อกับบริการตัดเลเซอร์ได้โดยตรง โดยไม่จำเป็นต้องผ่านขั้นตอนการกลึงเพิ่มเติม ช่วยให้กระบวนการผลิตรวมทั้งหมดคล่องตัวขึ้นอย่างมาก

หลักการของการขึ้นรูปลึกในงานขึ้นรูปโลหะแผ่นความแม่นยำสูง

กระบวนการขึ้นรูปด้วยการดึงลึกจะนำแผ่นโลหะเรียบ ๆ มาเปลี่ยนให้เป็นรูปร่างสามมิติที่ไม่มีรอยต่อ โดยการอัดระหว่างชุดแม่พิมพ์ดันและแม่พิมพ์รองรับ สิ่งที่ทำให้วิธีนี้แตกต่างจากเทคนิคการยืดอื่น ๆ คือความสามารถในการรักษาระดับความหนาของวัสดุให้คงที่เกือบทั้งหมด ซึ่งโดยทั่วไปอยู่ที่ประมาณครึ่งมิลลิเมตรถึงสี่มิลลิเมตร แม้ในขณะที่ผลิตชิ้นส่วนที่มีความลึกมากกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางจริงของมัน การตรวจสอบข้อมูลอุตสาหกรรมล่าสุดจาก ASM International ในปี 2022 ได้แสดงให้เห็นถึงสิ่งที่น่าสนใจเกี่ยวกับเทคนิคนี้ เมื่อผู้ผลิตจัดเวลาความเร็วของการเคลื่อนตัวของดันเช้าอย่างเหมาะสม และปรับแรงดันที่ใช้จากตัวยึดแผ่นวัตถุดิบได้อย่างถูกต้อง ก็สามารถลดปัญหารอยย่นที่เกิดขึ้นได้เกือบครึ่งหนึ่ง ทำให้การขึ้นรูปด้วยการดึงลึกเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตท่อ กล่อง และรูปร่างอื่น ๆ ที่ต้องการความแม่นยำสูง เช่น ชิ้นส่วนในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ หรืออุปกรณ์ทางการแพทย์

การรักษาความสมบูรณ์ของวัสดุ พร้อมกับการสร้างรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อน

เครื่องมือขั้นสูงและสารหล่อลื่นช่วยป้องกันการฉีกขาดที่มุมแหลม (R < 2t) และจำกัดการบางตัวลงไม่เกิน 15% ของความหนาเดิม การตรวจสอบแรงดึงในเวลาจริงโดยใช้เซ็นเซอร์พีโซอิเล็กทริกปรับแรงขึ้นรูปแบบไดนามิก ช่วยควบคุมอัตราของของเสียให้อยู่ต่ำกว่า 3% (วารสารเทคโนโลยีการแปรรูปวัสดุ, 2023)

กรณีศึกษา: การขึ้นรูปลึกความแม่นยำสูงในการผลิตหัวฉีดน้ำมันเชื้อเพลิงสำหรับยานยนต์

ผู้จัดจำหน่ายรายใหญ่รายหนึ่งเพิ่งเริ่มผลิตหัวฉีดสแตนเลส 304L โดยใช้วิธีที่พวกเขาเรียกว่ากระบวนการขึ้นรูปแบบ deep drawing 5 ขั้นตอน เริ่มต้นด้วยการตัดแผ่น (blanking) จากนั้นตามด้วยขั้นตอนการขึ้นรูปเบื้องต้น หลังจากนั้นมีขั้นตอนการอบอ่อนเพื่อทำให้โลหะนิ่มลง ก่อนจะนำกลับไปขึ้นรูปใหม่อีกครั้ง ขั้นตอนสุดท้ายคือการเจาะทะลุเพื่อสร้างช่องเปิดที่จำเป็น วิธีการนี้ให้ผลลัพธ์ที่ดีมาก พวกเขาสามารถควบคุมความกลมตัวได้ในระดับประมาณบวกหรือลบ 0.05 มม. ซึ่งถือว่าน่าประทับใจมาก เวลาไซเคิลลดลงเกือบ 30% เมื่อเทียบกับวิธีการกลึงแบบ CNC แบบดั้งเดิม และเมื่อนำไปทดสอบภายใต้แรงดัน 200 บาร์ ปริมาณการรั่วซึมยังคงต่ำกว่า 0.001% อย่างมาก หากพิจารณาตัวเลขการผลิต พวกเขากำลังผลิตได้ประมาณ 1.2 ล้านหน่วยต่อปี ในขณะที่ควบคุมของเสียจากวัสดุได้ต่ำเพียง 0.8% เอกสารข้อมูลเหล่านี้ตรงตามข้อกำหนดอันเข้มงวดของมาตรฐานการปล่อยมลพิษ Euro 7 ตามรายงานอุตสาหกรรมเกี่ยวกับการผลิตยานยนต์เมื่อปีที่แล้ว

การขึ้นรูปแบบรีดต่อเนื่องเพื่อความแม่นยำสูงในการผลิตจำนวนมาก

ภาพรวมของการขึ้นรูปแบบรีดในฐานะเทคนิคที่ให้ความแม่นยำและสม่ำเสมอสูง

การขึ้นรูปแบบรีดทำงานได้ดีมากสำหรับการผลิตชิ้นส่วนจำนวนมากในคราวเดียว เนื่องจากมันขึ้นรูปคอยล์โลหะทีละขั้นตอนผ่านสถานีลูกกลิ้งประมาณ 10 ถึง 20 สถานีที่จัดเรียงอย่างเหมาะสม กระบวนการขึ้นรูปเย็นนี้ให้ผลลัพธ์ที่แม่นยำมาก โดยมีค่าความคลาดเคลื่อนประมาณ 0.1 มม. ในขณะที่ทำงานเร็วกว่า 100 ฟุตต่อนาที สิ่งที่ทำให้การขึ้นรูปแบบรีดแตกต่างจากวิธีอื่น เช่น การดัดด้วยเครื่องกด คือ มันสามารถสร้างโปรไฟล์ยาวต่อเนื่องโดยไม่มีการบิดงอจากความร้อน เช่น ช่องแบบตัวยู หรือหน้าตัดรูปตัวแซด เนื่องจากรูปร่างมีความสม่ำเสมอตลอดความยาวทั้งหมด เทคนิคนี้จึงจำเป็นอย่างยิ่งเมื่อโครงการต้องการวัสดุที่มีลักษณะการมองเห็นและประสิทธิภาพเหมือนกันตลอดระยะทางหลายร้อย หรือแม้แต่หลายพันเมตร

การรับประกันความสม่ำเสมอของชิ้นส่วนยาวสำหรับการใช้งานทางการแพทย์และอุตสาหกรรม

การขึ้นรูปแบบโรลเลอร์ถูกใช้อย่างแพร่หลายโดยผู้ผลิตอุปกรณ์ทางการแพทย์ สำหรับสิ่งต่างๆ เช่น แผงกำบังรังสี และระบบราง MRI เช่นกัน โดยค่าความคลาดเคลื่อนที่นี่มีความสำคัญมาก เพราะหากเบี่ยงเบนจากข้อกำหนดเกิน 0.2 มม. อาจส่งผลต่อมาตรฐานความปลอดภัยของผู้ป่วยได้จริงๆ เมื่อมองไปยังอุตสาหกรรมอื่น HVAC ท่อนำอากาศจำเป็นต้องรักษาระดับความหนาของผนังไว้ภายในช่วงประมาณ ±0.3 มม. แม้จะติดตั้งในพื้นที่ยาวถึง 30 เมตร ก็ตาม ผู้ติดตั้งแผงโซลาร์เซลล์ก็ยังพึ่งพาโครงรางที่ขึ้นรูปแบบโรลเลอร์ เนื่องจากต้องการพื้นผิวเรียบที่จะได้รับแสงแดดอย่างเต็มที่ นอกจากนี้เมื่อปีที่แล้วมีงานวิจัยบางชิ้นออกมาแสดงผลลัพธ์ที่น่าสนใจ พบว่ารางครอบคลุมเครื่องบินเจ็ตซึ่งผลิตด้วยวิธีการขึ้นรูปแบบโรลเลอร์ มีจุดรับแรงเครียดลดลงประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับชิ้นส่วนที่คล้ายกันซึ่งผลิตด้วยเทคนิคกลึง CNC ซึ่งก็เข้าใจได้เมื่อพิจารณาถึงวิธีการผลิตที่แตกต่างกัน ส่งผลต่อความสมบูรณ์ของวัสดุอย่างไรในระยะยาว

แนวโน้ม: สายการผลิตขึ้นรูปแบบโรลเลอร์ที่ขับเคลื่อนด้วยเซอร์โว ช่วยให้เปลี่ยนรูปแบบการผลิตได้อย่างรวดเร็วและควบคุมได้อย่างแม่นยำมากขึ้น

ระบบขึ้นรูปลูกกลิ้งเซอร์โวไฟฟ้ารุ่นใหม่ช่วยลดระยะเวลาการเปลี่ยนเครื่องที่เคยใช้เวลานานลงได้อย่างมาก บางครั้งสามารถลดจากหลายชั่วโมงเหลือเพียงไม่กี่นาทีเท่านั้น เนื่องจากระบบสามารถจัดเก็บโปรไฟล์ดิจิทัลที่รองรับผลิตภัณฑ์ได้มากกว่า 500 ชนิด สายการผลิตสมัยใหม่ในปัจจุบันสามารถปรับระยะห่างของลูกกลิ้งและตั้งค่าแรงดันโดยอัตโนมัติ ทำให้สามารถควบคุมความแม่นยำด้านมุมได้แน่นหนาถึง ±0.1 องศา ความแม่นยำระดับนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในการผลิตเปลือกเจาะรูขนาดเล็กที่ใช้สำหรับแบตเตอรี่ภายในรถยนต์ไฟฟ้า ผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์รายใหญ่รายหนึ่งพบว่าปัญหาสปริงแบ็ค (springback) บนโครงเสริมความแข็งแรงของประตูรถลดลงประมาณ 60 เปอร์เซ็นต์ หลังจากเริ่มใช้เครื่องขึ้นรูปลูกกลิ้งอัจฉริยะที่มาพร้อมความสามารถของปัญญาประดิษฐ์ (AI) ระบบเหล่านี้สามารถเรียนรู้พฤติกรรมของวัสดุขณะผ่านกระบวนการผลิต และทำการแก้ไขแบบเรียลไทม์เพื่อลดผลกระทบจากความจำของวัสดุ ซึ่งหากไม่ได้รับการแก้ไขจะก่อปัญหาต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

ไฮโดรฟอร์มิงเทียบกับการตัดขึ้นรูป: การยกระดับความแม่นยำในการผลิตชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักเบา

เหตุใดไฮโดรฟอร์มิงจึงให้ความถูกต้องด้านมิติที่เหนือกว่าและลดปัญหาการเด้งกลับได้มากขึ้น

ในกระบวนการไฮโดรฟอร์มิง ของเหลวภายใต้ความดันจะขึ้นรูปโลหะไปตามผิวด้านหนึ่งของแม่พิมพ์ ทำให้แรงกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอบนพื้นผิว ส่งผลให้โดยทั่วไปสามารถควบคุมค่าความคลาดเคลื่อนได้ประมาณ ±0.15 มม. ซึ่งถือว่าค่อนข้างน่าประทับใจ เมื่อเปรียบเทียบกับวิธีการตัดขึ้นรูปแบบดั้งเดิมแล้ว งานวิจัยที่ตีพิมพ์ในวารสาร International Journal of Advanced Manufacturing Technology เมื่อปี 2023 ระบุว่า ไฮโดรฟอร์มิงสามารถลดปัญหาการเด้งกลับได้ประมาณ 30 ถึง 40 เปอร์เซ็นต์ เนื่องจากไม่มีจุดสัมผัสที่แหลมคมระหว่างแม่พิมพ์กับโลหะ เราจึงหลีกเลี่ยงปัญหาบริเวณที่มีความหนาน้อยเกินไปในบางตำแหน่ง ซึ่งช่วยรักษากำลังของวัสดุไว้ได้ตลอดทั้งชิ้นส่วนที่ซับซ้อน เช่น แผ่นเซลล์เชื้อเพลิงในรถยนต์ หรือระบบท่อในอากาศยาน ที่ต้องให้ความสำคัญกับความแข็งแรงทนทานเป็นพิเศษ

การศึกษาเปรียบเทียบเชิงกรณี: ชิ้นส่วนโครงถังแบบไฮโดรฟอร์มเทียบกับแบบสเตมป์ในยานยนต์ไฟฟ้า

การประเมินองค์ประกอบโครงสร้างของรถยนต์ไฟฟ้าแสดงให้เห็นว่า ชิ้นส่วนอลูมิเนียมครอสมีมเบอร์ที่ผลิตด้วยวิธีไฮโดรฟอร์มมีความแข็งแรงต่อการบิดได้สูงกว่าแบบสเตมป์ 18% และลดน้ำหนักลงได้ 2.1 กิโลกรัมต่อหน่วย ชิ้นส่วนที่ผ่านกระบวนการไฮโดรฟอร์มสามารถรักษาระดับความหนาของผนังไว้ภายในช่วง ±5% ตลอดพื้นผิวโค้ง ในขณะที่ชิ้นส่วนแบบสเตมป์มีความแปรปรวนอยู่ที่ 12–15% ส่งผลให้มีอายุการใช้งานก่อนเกิดการแตกหักจากความล้าสั้นลงในการทดสอบความทนทาน

แนวโน้มในอนาคต: เซลล์ผสมผสานระหว่างการสเตมป์กับไฮโดรฟอร์มมิ่งสำหรับการขึ้นรูปโลหะความแม่นยำรุ่นถัดไป

ผู้ผลิตบางรายเริ่มทดลองใช้เซลล์การผลิตแบบไฮบริด โดยรวมวิธีการขึ้นรูปแบบดั้งเดิมสำหรับชิ้นส่วนรูปร่างพื้นฐานเข้ากับเทคนิคไฮโดรฟอร์มมิ่งสำหรับพื้นที่ที่ต้องการความแม่นยำสูงซึ่งทำได้ยาก ตามผลการทดสอบเบื้องต้นจากโรงงานที่ใช้ระบบเหล่านี้ พบว่าเวลาไซเคิลลดลงประมาณ 23% เมื่อเทียบกับการไฮโดรฟอร์มมิ่งแบบปกติเพียงอย่างเดียว การใช้วัสดุก็เพิ่มขึ้นประมาณ 15% โดยหลักๆ เป็นเพราะชิ้นส่วนสามารถจัดวางในแม่พิมพ์ได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น สิ่งที่ทำให้ระบบที่ตั้งค่านี้น่าสนใจคือ การปรับแรงดันที่ควบคุมด้วยปัญญาประดิษฐ์ (AI) เครื่องจักรสามารถเรียนรู้ไปพร้อมกับการทำงาน และสลับระหว่างการผลิตชิ้นส่วนสแตนเลสกับอลูมิเนียมหลากหลายเกรดได้อย่างต่อเนื่องไม่สะดุด ความยืดหยุ่นในลักษณะนี้กำลังเปลี่ยนแปลงวิธีการปฏิบัติงานด้านการขึ้นรูปโลหะในโรงงานอุตสาหกรรมต่างๆ