การผลิตตามคำขอคืออะไร

การทำความเข้าใจเกี่ยวกับการผลิตตามความต้องการ: คำนิยามและหลักการพื้นฐาน

คำนิยามและแนวคิดของระบบการผลิตตามความต้องการ

การผลิตตามคำสั่งมีวิธีการทำงานที่แตกต่างจากการผลิตแบบทั่วไป โดยแทนที่จะผลิตสินค้าก่อนที่จะมีใครซื้อ บริษัทจะรอจนกว่าจะได้รับคำสั่งซื้อจากลูกค้าจริงๆ ก่อน ซึ่งช่วยลดปริมาณสินค้าที่คงเหลือเก็บไว้ในคลังสินค้า การผลิตแบบดั้งเดิมจะคาดเดาว่าผู้คนอาจต้องการอะไรโดยอ้างจากข้อมูลในอดีต แต่การผลิตตามคำสั่งจะพิจารณาจากสิ่งที่เกิดขึ้นจริงในตลาดขณะปัจจุบัน งานวิจัยบางชิ้นแสดงให้เห็นว่าวิธีนี้สามารถลดปริมาณสินค้าคงคลังส่วนเกินได้ประมาณ 60 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับวิธีการเดิม นอกจากนี้ยังช่วยให้ธุรกิจสามารถผลิตสินค้ารูปแบบพิเศษสำหรับกลุ่มลูกค้าขนาดเล็กที่มีความต้องการเฉพาะตัวได้ ระบบดังกล่าวหมุนเวียนอยู่รอบกำหนดการผลิตที่ผูกโยงโดยตรงกับคำสั่งซื้อของลูกค้า รวมถึงโครงสร้างการผลิตที่สามารถปรับเปลี่ยนได้ ซึ่งสามารถรองรับการเปลี่ยนแปลงด้านการออกแบบได้อย่างรวดเร็ว บางครั้งภายในสองวันเท่านั้น ตามผลการทดสอบที่ใช้อุปกรณ์โรงงานอัจฉริยะที่เชื่อมต่อกันผ่านเทคโนโลยีอินเทอร์เน็ตของสรรพสิ่ง

กระบวนการทำงานของการผลิตตามคำสั่งตั้งแต่การสั่งซื้อจนถึงการจัดส่ง

กระบวนการเริ่มต้นขึ้นเมื่อคำสั่งซื้อจากลูกค้ากระตุ้นระบบการผลิตอัตโนมัติผ่านแพลตฟอร์มดิจิทัล เครื่องจักรที่เชื่อมต่อกับระบบ IoT จะประสานงานกับการติดตามสินค้าคงคลังแบบเรียลไทม์ ในขณะที่เทคโนโลยีอย่าง CNC machining และการพิมพ์ 3 มิติ ช่วยให้สามารถผลิตเป็นล็อตขนาดเล็กได้ คำสั่งซื้อจะดำเนินไปตาม 4 ขั้นตอน ดังนี้:

1. การผสานรวมดิจิทัลของไฟล์การออกแบบและข้อมูลจำเพาะของวัสดุ
2. การตรวจสอบคุณภาพโดยอัตโนมัติด้วยระบบตรวจสอบด้วยภาพที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์
3. การจัดหาวัตถุดิบแบบพอดีเวลา (Just-in-time)
4. การผลิตแบบกระจายศูนย์ในสถานที่ผลิตที่ได้รับการปรับให้เหมาะสมทางภูมิศาสตร์

การผสานรวมดิจิทัลตลอดห่วงโซ่นี้ช่วยลดระยะเวลาการผลิตลง 30-50% เมื่อเทียบกับโรงงานแบบดั้งเดิม

การผลิตตามสั่ง เทียบกับ การผลิตจำนวนมาก: ความแตกต่างหลัก

ในขณะที่การผลิตจำนวนมากให้ความสำคัญกับการประหยัดต่อขนาดผ่านผลลัพธ์ที่ได้มาตรฐาน การผลิตตามคำสั่งจะบรรลุกำไรได้ผ่าน:

สาเหตุ	การผลิตจำนวนมาก	On-Demand Manufacturing
จํานวนการสั่งซื้อขั้นต่ํา	มากกว่า 1,000 หน่วย	1 หน่วย
ต้นทุนการถือครองสินค้าคงคลัง	12-25% ของมูลค่าผลิตภัณฑ์	0-3%
ตัวเลือกในการออกแบบแบบพิเศษ	จำกัดเฉพาะรูปแบบที่ตั้งไว้ล่วงหน้า	อิสระอย่างเต็มที่ด้านเรขาคณิต/วัสดุ

โมเดลนี้ช่วยลดความเสี่ยงจากการผลิตเกินความต้องการ และสนับสนุนการปฏิบัติด้านเศรษฐกิจหมุนเวียนผ่านการผลิตในพื้นที่ตามความต้องการจริง

ประโยชน์หลักของการผลิตตามคำสั่งสำหรับองค์กรธุรกิจกับธุรกิจ

การลดต้นทุนผ่านการบริหารสินค้าคงคลังแบบไร้ของเหลือและระบบผลิตทันเวลา

การผลิตตามคำสั่งช่วยลดค่าใช้จ่ายในการดำเนินงานได้อย่างแท้จริง เพราะช่วยกำจัดผลิตภัณฑ์ที่ขายไม่ออกและต้องเก็บไว้เฉยๆ โดยโรงงานแบบดั้งเดิมต้องเสียค่าใช้จ่ายประมาณ 740,000 ดอลลาร์สหรัฐต่อปีเพียงเพื่อจัดการกับสินค้าคงคลังส่วนเกินนี้ ตามการวิจัยของ Ponemon ในปี 2023 เมื่อบริษัทต่างๆ จัดตารางการผลิตให้สอดคล้องกับคำสั่งซื้อจากลูกค้าจริงโดยใช้กระบวนการอัตโนมัติ พวกเขาก็จะต้องการพื้นที่จัดเก็บในคลังสินค้าน้อยลงอย่างมาก บางธุรกิจรายงานว่าสามารถลดความต้องการพื้นที่จัดเก็บได้ตั้งแต่ 40% ไปจนถึง 60% และยังคงสามารถจัดส่งสินค้าได้เกือบทุกรายการที่สั่งเข้ามา ประเด็นหลักคือการรักษาน้ำเงินให้หมุนเวียน แทนที่จะผูกมัดไว้กับสินค้าที่ไม่มีใครต้องการในขณะนี้ ยกตัวอย่างเช่นในอุตสาหกรรมยานยนต์ ระบบแบบทันเวลา (just-in-time) สามารถลดต้นทุนการจัดเก็บชิ้นส่วนได้ประมาณสามในสี่เมื่อเทียบกับวิธีการเดิม

ลดของเสียและความเสี่ยงจากการผลิตเกินจำเป็น

การผลิตแบบดั้งเดิมสร้างของเสียจากวัสดุ 23% เทียบกับ 4% ในระบบการผลิตตามคำสั่ง (Circular Economy Institute 2023) เทคโนโลยีดิจิทัลทวินช่วยให้ผู้ผลิตสามารถ:

• จำลองกระบวนการผลิตก่อนดำเนินการจริง
• เพิ่มประสิทธิภาพการใช้วัสดุได้สูงถึง 98%
• ปรับปริมาณการผลิตโดยอัตโนมัติตามแนวโน้มคำสั่งซื้อ

ความแม่นยำนี้ช่วยป้องกันภัยพิบัติจากการผลิตเกินขนาด เช่น กรณีบริษัทค้าปลีกเครื่องแต่งกายต้องตัดขาดทุนสินค้ามูลค่า 2.8 พันล้านดอลลาร์ในปี 2022

ความสามารถในการปรับแต่งและผลิตสินค้าจำนวนน้อยที่ดีขึ้น

ระบบการผลิตตามคำสั่งช่วยให้สามารถผลิตสินค้าได้ในปริมาณน้อยเริ่มต้นที่ 1-50 หน่วย – ลดต้นทุนลง 90% เมื่อเทียบกับคำสั่งซื้อขั้นต่ำแบบดั้งเดิม ผู้จัดจำหน่ายในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศใช้ความยืดหยุ่นนี้เพื่อ:

1. ผลิตชิ้นส่วนโดรนแบบเฉพาะภายใน 72 ชั่วโมง
2. ปรับเปลี่ยนการออกแบบเทอร์ไบน์ระหว่างชุดการผลิต
3. ทดสอบต้นแบบรุ่นต่างๆ โดยไม่ต้องเสียค่าใช้จ่ายในการปรับเครื่องมือใหม่

อวัยวะเทียมทางการแพทย์ที่พิมพ์ด้วยเทคโนโลยี 3 มิติ แสดงให้เห็นว่าการออกแบบเฉพาะบุคคลสามารถทำให้ผลลัพธ์ทางคลินิกดีขึ้น 60% เมื่อเทียบกับทางเลือกที่ผลิตจำนวนมาก

ประสิทธิภาพและตอบสนองของห่วงโซ่อุปทานที่ดีขึ้น

ด้วยการผสานรวมเซ็นเซอร์ IoT เข้ากับแพลตฟอร์มโลจิสติกส์ที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์ ผู้ผลิตตามคำสั่งสามารถลดระยะเวลาการผลิตจาก 12 สัปดาห์ เหลือเพียง 72 ชั่วโมง การไหลของข้อมูลแบบเรียลไทม์ทำให้สามารถ:

เมตริก	แบบดั้งเดิม	แบบต้องการเมื่อไหร่ก็ได้ (on-demand)	การปรับปรุง
ระยะเวลาจากสั่งซื้อถึงจัดส่ง	34 วัน	6 วัน	เร็วขึ้น 82%
อัตราการตอบสนองของผู้จัดจำหน่าย	48 ชั่วโมง	2 ชั่วโมง	เร็วขึ้น 96%

ความคล่องตัวนี้มีบทบาทสำคัญในช่วงภาวะขาดแคลนชิปเซมิคอนดักเตอร์ในปี 2023 โดยผู้ผลิตอิเล็กทรอนิกส์ตามคำสั่งสามารถรักษาระดับความเชื่อถือได้ในการจัดส่งที่ 94% เทียบกับโรงงานแบบดั้งเดิมที่อยู่ที่ 58%

การผลิตตามความต้องการเทียบกับการผลิตแบบดั้งเดิม: การเปรียบเทียบเชิงกลยุทธ์

ความแตกต่างหลักในรูปแบบการผลิตและผลกระทบทางธุรกิจ

การผลิตแบบดั้งเดิมพึ่งพาการผลิตจำนวนมากที่ขับเคลื่อนด้วยการคาดการณ์ความต้องการ โดยต้องใช้การลงทุนล่วงหน้าจำนวนมากสำหรับวัตถุดิบและพื้นที่จัดเก็บสินค้า ในขณะที่การผลิตตามความต้องการใช้ระบบการผลิตแบบทันเวลา (just-in-time) ซึ่งจะเริ่มกระบวนการผลิตก็ต่อเมื่อมีคำสั่งซื้อที่ยืนยันแล้ว ความแตกต่างพื้นฐานในการดำเนินงานนี้ก่อให้เกิดผลกระทบที่ต่างกันในธุรกิจในสามด้านหลัก ได้แก่

มิติด้านการผลิต	การผลิตแบบดั้งเดิม	On-Demand Manufacturing
ภาระผูกพันด้านสต๊อกสินค้า	6-12 เดือนของปริมาณความต้องการที่คาดการณ์ไว้	0-30 วันของคำสั่งซื้อที่กำลังดำเนินอยู่
ความยืดหยุ่นในการปรับแต่ง	จำกัดโดยข้อกำหนดขนาดของแต่ละชุดการผลิต	สามารถทำได้ผ่านการสร้างต้นแบบดิจิทัล
การจัดสรรเงินทุนหมุนเวียน	45-60% เกี่ยวข้องกับสินค้าคงคลัง (Ponemon 2023)	ต่ำกว่า 15% ที่จัดสรรให้กับการจัดเก็บ

ตามที่ระบุไว้ในรายงานสถานะอุตสาหกรรมการผลิตปี 2023 บริษัทที่ใช้โมเดลแบบเรียลไทม์สามารถลดระยะเวลาในการนำสินค้าออกสู่ตลาดได้ถึง 37% เมื่อเทียบกับบริษัทแบบดั้งเดิม ความคล่องตัวนี้เกิดจากการกำจัดข้อผิดพลาดในการพยากรณ์การผลิต ซึ่งทำให้ผู้ผลิตสูญเสียเงินจำนวน 740,000 ล้านดอลลาร์สหรัฐต่อปีจากของเสียจากการผลิตเกิน

ปัญหาสินค้าคงคลัง คลังสินค้า และความยืดหยุ่นในการขยายขนาดในระบบการผลิตแบบดั้งเดิม

ระบบแบบดั้งเดิมจำเป็นต้องจัดสรรพื้นที่ 40-65% ของโรงงานเพื่อจัดเก็บสินค้าคงคลัง ซึ่งสร้างต้นทุนคงที่และจำกัดความยืดหยุ่นในการดำเนินงาน โดยผู้ผลิตโดยเฉลี่ยใช้จ่าย 22% ของต้นทุนสินค้าไปกับค่าใช้จ่ายคลังสินค้าเพียงอย่างเดียว เมื่อเทียบกับ 6% ในโมเดลแบบเรียลไทม์ การขยายขนาดจึงกลายเป็นปัญหาโดยเฉพาะเมื่อการเพิ่มผลผลิตจำเป็นต้องขยายพื้นที่คลังสินค้าอย่างสัดส่วน แทนที่จะปรับปรุงกระบวนการ

เหตุใดการผลิตเกินขนาดยังคงเป็นปัญหาสำคัญในระบบแบบดั้งเดิม

การผลิตที่ขับเคลื่อนด้วยการคาดการณ์มีผลให้เกิดสินค้าคงคลังส่วนเกินโดยเฉลี่ย 28% ทั่วทั้งภาคการผลิต (Ponemon 2023) โดยสินค้าส่วนเกิน 65% ในท้ายที่สุดจะต้องลดราคาหรือทิ้งไป ผู้ผลิตแบบดั้งเดิมสูญเสียรายได้ประจำปี 9-14% จากต้นทุนการจัดเก็บและการกลายเป็นสินค้าล้าสมัย ซึ่งเป็นปัญหาระบบที่สามารถหลีกเลี่ยงได้ในโมเดลการผลิตที่สอดคล้องกับความต้องการ

เทคโนโลยีที่ขับเคลื่อนการปฏิวัติการผลิตตามคำสั่ง

เทคโนโลยีการผลิตหลัก: การพิมพ์ 3 มิติ, การกลึงด้วยเครื่องควบคุมเชิงตัวเลข (CNC), และการขึ้นรูปด้วยการฉีด

โลกของงานผลิตตามคำสั่งในปัจจุบันขึ้นอยู่กับเทคโนโลยีหลักสามประการ ได้แก่ การพิมพ์ 3 มิติ หรือที่รู้จักกันในชื่อการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุ (additive manufacturing) ซึ่งช่วยให้บริษัทสามารถสร้างต้นแบบได้อย่างรวดเร็ว และผลิตชิ้นงานที่มีรูปร่างซับซ้อนโดยไม่ต้องใช้เงินจำนวนมากไปกับเครื่องมือราคาแพง ระยะเวลาการผลิตอาจลดลงได้ถึง 40 ถึง 60 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับวิธีการเดิม ตามรายงานของ NetSuite ปี 2023 จากนั้นคือการกลึงด้วยเครื่องควบคุมด้วยระบบตัวเลข (CNC machining) ซึ่งให้ความแม่นยำสูงมากในการทำงานกับโลหะและพลาสติก โดยทั่วไปมีค่าความคลาดเคลื่อนน้อยกว่า 0.001 นิ้ว ความแม่นยำระดับนี้ทำให้วิธีนี้มีความจำเป็นอย่างยิ่งต่อการผลิตชิ้นส่วนที่ใช้ในเครื่องบินและอุปกรณ์ทางการแพทย์ ส่วนการฉีดขึ้นรูปพลาสติกนั้นเหมาะสำหรับการผลิตสินค้าพลาสติกจำนวนมากอย่างมีประสิทธิภาพ และเทคนิคใหม่ๆ เช่น การทำแม่พิมพ์อย่างรวดเร็ว (rapid tooling) ทำให้สามารถผลิตชุดเล็กได้อย่างคุ้มค่า โดยทั่วไปอยู่ระหว่าง 500 ถึง 1,000 หน่วย ทั้งสามวิธีนี้รวมกันสร้างชุดเครื่องมือที่ยืดหยุ่น สามารถผลิตสินค้าได้หลากหลาย ตั้งแต่ชิ้นส่วนรถยนต์แบบเฉพาะเจาะจง ไปจนถึงอุปกรณ์ฝังศัลยกรรมเฉพาะทาง

ดิจิทัลทวินส์ อินเทอร์เน็ตของสรรพสิ่ง และปัญญาประดิษฐ์ในระบบการผลิตอัจฉริยะแบบตามความต้องการ

เทคโนโลยีล่าสุดของอุตสาหกรรม 4.0 โดยพื้นฐานแล้วช่วยขจัดการคาดเดาเกี่ยวกับวิธีการผลิตสินค้าในโรงงานต่างๆ ในปัจจุบัน ยกตัวอย่างเช่น เทคโนโลยีดิจิทัลทวิน (digital twins) ซึ่งแบบจำลองเสมือนเหล่านี้สามารถจำลองกระบวนการทำงานของการผลิตทั้งหมดได้ ก่อนที่จะเปิดเครื่องจักรแม้แต่เครื่องเดียว และสามารถระบุจุดที่อาจทำให้เกิดความล่าช้าได้อย่างแม่นยำถึง 92% ตามผลการศึกษาของเดโลอิตต์เมื่อปีที่แล้ว นอกจากนี้ ยังมีเซ็นเซอร์ IoT ที่ติดตั้งอยู่ทั่วไป คอยตรวจสอบเมื่อเครื่องจักรเริ่มทำงานผิดปกติ โดยสามารถทำนายได้ว่าชิ้นส่วนใดจำเป็นต้องเปลี่ยน เพื่อไม่ให้ผู้ผลิตต้องสูญเสียเงินหลายแสนบาทต่อชั่วโมงเพียงเพราะเครื่องจักรขัดข้องโดยไม่คาดคิดในโรงงานรถยนต์ อีกทั้งยังต้องไม่ลืมบทบาทของปัญญาประดิษฐ์ (AI) ด้วย อัลกอริทึมอัจฉริยะสามารถคำนวณได้อย่างแม่นยำว่าควรใช้วัสดุจำนวนเท่าใดและนำไปใช้ตรงไหน พร้อมทั้งตรวจสอบคุณภาพโดยอัตโนมัติในระหว่างกระบวนการผลิต ทางแมคเคนซีได้ทำการวิจัยและพบว่า โรงงานที่ใช้ระบบ AI สามารถลดข้อบกพร่องได้ประมาณ 35% และยังประหยัดค่าพลังงานได้ราว 18% พร้อมกันด้วย

การรวมเข้าด้วยกันของแพลตฟอร์มดิจิทัลและระบบอัตโนมัติในกระบวนการทำงานตามความต้องการ

แพลตฟอร์มบนคลาวด์ เช่น Xometry’s Instant Quoting Engine เชื่อมต่อผู้ผลิตกับลูกค้าทั่วโลกผ่านเครื่องมือวิเคราะห์แบบ CAD และกำหนดราคาโดยอัตโนมัติ เครื่องมือเหล่านี้ช่วยลดระยะเวลาการเสนอราคาจากหลายวันให้เหลือเพียงไม่กี่นาที พร้อมทั้งรองรับ:

• การทำงานร่วมกันแบบเรียลไทม์ระหว่างนักออกแบบและทีมการผลิต
• การส่งคำสั่งซื้อโดยอัตโนมัติไปยังสถานที่ผลิตที่ยังไม่ได้ใช้งานอย่างเต็มที่
• การติดตามแหล่งที่มาของวัสดุด้วยเทคโนโลยีบล็อกเชน

เมื่อนำมารวมกับสายการประกอบอัตโนมัติด้วยหุ่นยนต์ ชั้นของระบบดิจิทัลเหล่านี้สามารถทำให้กระบวนการผลิตชิ้นส่วนอุตสาหกรรมแบบเฉพาะเจาะจงเสร็จสิ้นภายในเวลาไม่ถึง 10 วัน ซึ่งดีขึ้น 70% เมื่อเทียบกับวิธีการแบบเดิม

การประยุกต์ใช้งาน ความสามารถในการขยายขนาด และความยั่งยืนของโมเดลตามความต้องการ

ตัวอย่างการใช้งานในอุตสาหกรรม: การบินและอวกาศ ยานยนต์ และการดูแลสุขภาพ

ข้อดีของการผลิตตามคำสั่งเริ่มชัดเจนมากขึ้นในอุตสาหกรรมที่ความแม่นยำมีความสำคัญสูงสุด ตัวอย่างเช่น บริษัทในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศที่กำลังใช้เทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติเพื่อผลิตใบพัดเทอร์ไบน์และชิ้นส่วนท่อที่ซับซ้อน การดำเนินการนี้ช่วยลดค่าใช้จ่ายด้านสินค้าคงคลังลงประมาณสองในสาม เมื่อเทียบกับการเก็บรักษาชิ้นส่วนจำนวนมากไว้ในคลังสินค้าขนาดใหญ่ ภาคอุตสาหกรรมยานยนต์ก็ทำสิ่งที่คล้ายกันเช่นกัน ผู้ผลิกรถยนต์ได้เริ่มกระจายกระบวนการผลิตสำหรับต้นแบบและชิ้นส่วนอะไหล่ออกไป ผลลัพธ์คือสามารถลดระยะเวลาการรอคอยลงได้ประมาณหนึ่งในสาม ด้วยวิธีการผลิตแบบพอดีเวลา (Just in Time) นอกจากนี้ ผู้ให้บริการด้านสุขภาพก็เริ่มปรับตัวตามแนวโน้มนี้เช่นกัน แพทย์และโรงพยาบาลต่างพึ่งพาการสแกนดิจิทัลร่วมกับศูนย์ผลิตในท้องถิ่น เพื่อสร้างอวัยวะเทียมและอุปกรณ์ฝังร่างกายที่ออกแบบเฉพาะบุคคล ตามข้อมูลล่าสุดจากสมาคมแพทย์อเมริกัน เกือบเก้าในสิบของโรงพยาบาลพบว่ามีการล่าช้าในการดำเนินการลดลงหลังจากการนำแนวทางใหม่นี้มาใช้

พิจารณาเรื่องการขยายขนาดและข้อจำกัดในปัจจุบัน

การผลิตตามคำสั่งเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตจำนวนน้อย แต่การพยายามขยายเกินประมาณ 10,000 หน่วยจะยากมาก ตามการวิจัยอุตสาหกรรมบางส่วนในช่วงปลายปี 2024 เกือบสามในสี่ของบริษัทประสบปัญหาในการจัดหาวัสดุให้เพียงพอเมื่อต้องเพิ่มปริมาณการผลิตเป็นสามเท่า ปัญหาคือ การซื้ออุปกรณ์ใหม่ๆ เหล่านี้ต้องใช้ต้นทุนสูงมาก และโรงงานส่วนใหญ่ไม่สามารถทำงานร่วมกับวัสดุทั่วไป เช่น โลหะผสมเหล็กมาตรฐานที่ทุกคนใช้ได้อย่างง่ายดาย อย่างไรก็ตาม ยังมีความหวังในอนาคต อุตสาหกรรายมากขึ้นเรื่อยๆ กำลังนำแนวทางแบบผสมผสานมาใช้ โดยผลิตชิ้นส่วนที่ต้องการปริมาณมากในโรงงานกลาง แต่ทำการประกอบหรือจบท้ายผลิตภัณฑ์ใกล้กับสถานที่ที่ลูกค้าต้องการรับสินค้า โครงสร้างแบบนี้ทำให้ธุรกิจหลายแห่งสามารถเพิ่มขีดความสามารถในการผลิตได้เกือบสองเท่าของที่เคยเป็นไปได้ในปี 2021

ข้อได้เปรียบด้านความยั่งยืนและการลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม

การเปลี่ยนผ่านมาสู่การผลิตตามความต้องการช่วยลดของเสียจากผ้าในกระบวนการผลิตเสื้อผ้าลงได้ประมาณ 80% ในขณะที่ลดเศษเหลือจากการตัดแต่งโลหะในภาคอุตสาหกรรมลงประมาณสองในสาม เมื่อเทียบกับวิธีการแบบดั้งเดิม ตามผลการศึกษาของแมคคินซี่ในปี 2024 บริษัทที่ใช้ระบบสินค้าคงคลังดิจิทัลสามารถหยุดการผลิตสินค้าที่ไม่มีความต้องการได้ประมาณ 14 ล้านตันเมตริกต่อปีในหลากหลายอุตสาหกรรมที่พวกเขาศึกษา ศูนย์การผลิตในระดับท้องถิ่นช่วยลดความต้องการพลังงานลงเกือบครึ่งหนึ่งต่อสินค้าแต่ละชิ้น เนื่องจากไม่จำเป็นต้องขนส่งวัสดุข้ามทวีปอีกต่อไป โรงงานที่เริ่มปรับตัวเข้ากับแนวโน้มนี้แต่เนิ่นๆ พบว่ารอยเท้าคาร์บอนของตนลดลงเกือบ 30% เมื่อเริ่มนำกระบวนการรีไซเคิลมาใช้ โดยส่วนใหญ่ของสิ่งที่เคยกลายเป็นของเสียจะถูกแปรสภาพกลับมาเป็นวัตถุดิบสำหรับผลิตภัณฑ์ใหม่ สิ่งของเหลือทิ้งประมาณ 95% สุดท้ายแล้วถูกนำกลับมาใช้ใหม่แทนที่จะถูกทิ้ง