การเลือกสว่านเกลียวให้ถูกต้อง: อธิบายประเภทต่างๆ

การทำความเข้าใจประเภทของลูกหมากเม็ดและการประยุกต์ใช้งาน

ลูกหมากเม็ดมือ: ชนิดปลายเรียว ชนิดปลั๊ก และชนิดบอทтомมิ่ง – ควรใช้เมื่อใด

หัวกัดแบบกรวยมีประมาณ 8 ถึง 10 เกลียวที่ค่อยๆ ขึ้นรูปขณะตัดเข้าไปในวัสดุ เหล่านี้ทำงานได้ดีที่สุดเมื่อเริ่มต้นการแต่งเกลียวในรูตัน เพราะสามารถจัดตำแหน่งศูนย์กลางเองได้ตามธรรมชาติระหว่างการทำงาน สำหรับรูทะลุ จะใช้หัวกัดแบบปลั๊ก ซึ่งโดยทั่วไปจะมีเกลียวปลายกรวยประมาณ 3 ถึง 5 เกลียว ทำให้เหมาะสำหรับงานตกแต่งเกลียวในรูทะลุอย่างสมบูรณ์ เมื่อต้องทำงานกับรูตันลึกมากและพื้นที่จำกัด หัวกัดแบบบอททอมมิ่งจะจำเป็นขึ้นมา เครื่องมือพิเศษเหล่านี้มีเพียง 1 หรือ 2 เกลียวที่มีการเว้าขอบที่ปลาย เพื่อให้สามารถเจาะลงไปถึงก้นรูได้โดยไม่ติดขัด อีกทั้งรายงานการกลึงล่าสุดจากปี 2023 ยังแสดงผลลัพธ์ที่น่าสนใจอีกด้วย ร้านที่ปฏิบัติตามลำดับการแต่งเกลียวอย่างถูกต้อง จะพบกับการลดลงของการเสียหายของเกลียวประมาณ 34% โดยเฉพาะเมื่อทำงานกับชิ้นส่วนอลูมิเนียมและทองเหลือง ซึ่งสมเหตุสมผล เพราะการเลือกเครื่องมือที่เหมาะสมสำหรับแต่ละขั้นตอนจะทำให้ผลลัพธ์โดยรวมดีขึ้น

หัวกัดปลายเกลียว (Spiral Point) กับ หัวกัดร่องเกลียว (Spiral Flute): การเพิ่มประสิทธิภาพในการขจัดเศษชิ้นงาน

คุณลักษณะ	หัวกัดปลายเกลียว (Spiral Point Taps)	หัวกัดร่องเกลียว (Spiral Flute Taps)
ทิศทางของเศษชิ้นงาน	ดันไปข้างหน้า	ดึงขึ้นด้านบน
ดีที่สุดสําหรับ	รูทะลุ (เหล็ก/เหล็กกล้า)	รูทึบ (สแตนเลส)
สมรรถนะ CNC	เวลาไซเคิลเร็วขึ้น 15-20%	ป้องกันการตัดชิปซ้ำ

ดอกสว่านแบบสปิรัลพอยต์จะนำชิปไปด้านหน้าของเครื่องมือ ทำให้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับงานเจาะรูทะลุในวัสดุเฟอร์รัส ในทางตรงกันข้าม ดอกสว่านแบบสปิรัลฟลุตจะระบายชิปขึ้นด้านบน ป้องกันการอัดตัวของชิปในรูทึบ—ซึ่งมีความสำคัญเป็นพิเศษเมื่อทำการกลึงวัสดุที่เหนียว เช่น เหล็กสแตนเลส

ดอกท่อทำเกลียวเทียบกับดอกท่อตัดเกลียว: สมรรถนะและพิจารณาจากวัสดุ

แท็ปแบบฟอร์มรูเธรดทำงานต่างจากแท็ปตัดรูทั่วไป โดยแท็ปชนิดนี้จะดันวัสดุออกไปแทนที่จะขจัดวัสดุออก ซึ่งช่วยสร้างรูเธรดที่มีความแข็งแรงมากกว่าและคุณภาพผิวดีขึ้น โดยเฉพาะเมื่อทำงานกับโลหะอ่อนๆ เช่น อลูมิเนียมหรือทองเหลือง ที่มีค่าความแข็งต่ำกว่า 35 HRC ผลลัพธ์ที่ได้คือ เธรดที่มีความแข็งแรงมากกว่าการตัดแบบดั้งเดิมประมาณ 20% ตามผลการทดสอบในอุตสาหกรรม อย่างไรก็ตาม เมื่อต้องทำงานกับวัสดุที่แข็งกว่า สถานการณ์จะเปลี่ยนไป สำหรับเหล็กที่มีค่าความแข็งเกิน 45 HRC บนสเกลร็อกเวลล์ การใช้แท็ปตัดแบบดั้งเดิมจะจำเป็น เพราะการพยายามฟอร์มรูเธรดอาจก่อให้เกิดปัญหา เช่น แรงบิดมากเกินไป หรือเครื่องมือหักได้ โดยเฉพาะเมื่อทำงานกับไทเทเนียม การเปลี่ยนมาใช้แท็ปทำจากเหล็กโคบอลต์ที่ผ่านการอบความร้อนจะเหมาะสมกว่า เครื่องมือพิเศษเหล่านี้มีอายุการใช้งานยาวนานกว่าเหล็กความเร็วสูงทั่วไปประมาณ 40% และทนต่อการสะสมของความร้อนและการสึกหรอจากการกัดกร่อนได้ดีกว่าระหว่างกระบวนการกลึง

แท็ปสำหรับเครื่องจักรและเครื่อง CNC ที่ใช้ในการผลิตแบบอัตโนมัติ

หัวก๊อกที่ออกแบบมาสำหรับเครื่อง CNC มีความคลาดเคลื่อนของก้านค่อนข้างแคบอยู่ที่ประมาณ ±0.01 มม. และยังมีการเคลือบพิเศษ เช่น TiN หรือ TiAlN อีกด้วย การเคลือบเหล่านี้ส่งผลอย่างมากต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือ โดยสามารถทนต่อรอบการทำงานได้มากกว่าเครื่องมือทั่วไปที่ไม่มีการเคลือบถึงสามเท่า เมื่อความเร็วรอบเกิน 2,500 รอบต่อนาที การจับคู่ความเร็วการหมุนของแกนเครื่องให้เหมาะสมกับอัตราการป้อนอาหารจึงเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับผู้จัดการในพื้นที่การผลิต มิฉะนั้นจะเกิดหัวก๊อกหักบ่อยครั้ง และทำให้เกลียวที่ได้ออกมาไม่ตรงตามข้อกำหนด ซึ่งเป็นสิ่งที่ไม่มีใครต้องการในระบบการผลิตอัตโนมัติที่เน้นความสม่ำเสมอเป็นหลัก

หัวก๊อกพิเศษสำหรับผู้ผลิตชิ้นส่วนแม่พิมพ์เกลียวความแม่นยำสูงด้วยเครื่อง CNC

เครื่องกัดเกลียวระดับอวกาศสามารถรักษาระดับความเบี้ยวได้ต่ำกว่า 0.005 มม. ทำให้มั่นใจในความแม่นยำตำแหน่ง ±0.01 มม. ในชิ้นส่วนไทเทเนียมที่สำคัญ เช่น โครงเรือนเทอร์ไบน์ ผู้ผลิตชั้นนำสามารถบรรลุอัตราผลผลิตครั้งแรกสำเร็จถึง 92% โดยการรวมเครื่องมือคาร์ไบด์เม็ดละเอียดเข้ากับกลยุทธ์ CAM แบบปรับตัว โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับรูปทรงภายในที่ซับซ้อนและต้องการการขึ้นเกลียวอย่างแม่นยำ

การเลือกวัสดุและดีไซน์ของดอกสว่านให้เหมาะสมกับคุณสมบัติของชิ้นงาน

ความเข้ากันได้ของวัสดุดอกสว่านกับโลหะและโลหะผสม

เหล็กความเร็วสูงหรือ HSS ยังคงให้คุณค่าที่ดีและประสิทธิภาพการใช้งานที่ยาวนานเมื่อทำงานกับวัสดุที่นิ่มกว่า เช่น อลูมิเนียมและทองเหลือง ซึ่งสอดคล้องกับสิ่งที่แนะนำในมาตรฐาน ISO 4957:2018 สำหรับเครื่องมือทั่วไป เมื่อต้องทำงานกับวัสดุที่แข็งกว่า เช่น เหล็กสเตนเลส หรือซูเปอร์อัลลอยด์ที่มีส่วนผสมของนิกเกิล การเติมโคบอลต์ลงในส่วนผสมของ HSS จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพอย่างชัดเจน โดยความสามารถในการทนต่อความร้อนจะเพิ่มขึ้นประมาณ 40% ซึ่งหมายถึงเครื่องมือจะสึกหรอน้อยลงแม้หลังจากการตัดที่ใช้เวลานาน สำหรับงานที่เกี่ยวข้องกับไทเทเนียมหรือเหล็กที่มีความแข็งสูงถึง 45 HRC หรือมากกว่าบนมาตราส่วนความแข็ง ผู้เชี่ยวชาญส่วนใหญ่มักเลือกใช้ดอกสว่านคาร์ไบด์แทน เนื่องจากสามารถคงความคมของขอบตัดได้ดีกว่ามาก และรองรับความเร็วในการตัดที่สูงกว่าเครื่องมือ HSS ทั่วไปประมาณสามเท่า

การเลือกดอกสว่านตามความแข็งและความแข็งแรงของชิ้นงาน

ความแข็งของวัสดุเป็นตัวกำหนดทั้งวัสดุและรูปทรงเรขาคณิตของดอกสว่าน ตามที่แนะนำใน ASM International’s 2022 Machining Guidelines:

• <30 HRC : ใช้ดอกสว่าน HSS แบบเกลียวมาตรฐานพร้อมเคลือบ TiN
• 30–45 HRC : เลือกใช้ดอกสว่านเหล็กโคบอลต์ที่มีมุมรับที่ปรับแต่งแล้ว
• >45 HRC : ใช้ดอกสว่านคาร์ไบด์แข็งที่มีโครงสร้างเม็ดละเอียด

ในโลหะผสมความแข็งสูง เช่น อินโคเนล 718 การใช้ดอกสว่านขึ้นเกลียวจะช่วยลดแรงตัดลง 62% เมื่อเทียบกับดอกสว่านตัดเกลียว ซึ่งช่วยลดการบิดเบี้ยวของชิ้นงานในกระบวนการกัดเกลียวแบบ CNC

การหลีกเลี่ยงปัญหาการหักของดอกสว่านอันเนื่องมาจากการไม่เข้ากันของวัสดุ

จากผลการศึกษาเครื่องมือล่าสุดบางฉบับในปี 2023 พบว่าประมาณ 73 เปอร์เซ็นต์ของความล้มเหลวทั้งหมดที่เกิดขึ้นกับดอกสว่านเมื่อทำงานกับเหล็กกล้าที่ผ่านการอบแข็ง เกิดจากการที่ช่างยังคงเลือกใช้เครื่องมือที่ทำจากเหล็กความเร็วสูง (HSS) แทนที่จะเปลี่ยนไปใช้ทางเลือกที่ทำจากคาร์ไบด์ เมื่อพิจารณาในการประยุกต์ใช้งานกับเหล็กหล่อ ดอกสว่านแบบสปิรัลพอยต์ที่มีมุมเฮลิกซ์ประมาณ 10 องศาสามารถลดปัญหาการอุดตันของชิปได้ราว 85% เมื่อเทียบกับการออกแบบแบบร่องตรงแบบดั้งเดิม การป้องกันความล้มเหลวจากแรงบิดจำเป็นต้องเลือกใช้ดอกสว่านที่มีค่าความสามารถในการรองรับแรงบิดให้สอดคล้องกับวัสดุที่ใช้ โดยอ้างอิงจากค่าความต้านทานแรงดึงที่ระบุไว้ในแผ่นข้อมูลจำเพาะของผู้ผลิต สิ่งนี้มีความสำคัญโดยเฉพาะอย่างยิ่งในกระบวนการอัตโนมัติ ซึ่งผู้ปฏิบัติงานอาจไม่สามารถมองเห็นสิ่งที่เกิดขึ้นภายในเครื่องจักรได้อย่างต่อเนื่อง

เรขาคณิตของร่องและระบบจัดการชิปในการตัดเกลียวประสิทธิภาพสูง

การออกแบบร่องมีผลต่อประสิทธิภาพและความทนทานของดอกสว่านอย่างไร

รูปร่างของร่องเกลียวมีผลอย่างมากต่อการขจัดเศษชิ้นงาน การควบคุมความร้อน และอายุการใช้งานของดอกสว่านก่อนที่จะต้องเปลี่ยนใหม่ ร่องเกลียวแบบเกลียวที่มีมุมประมาณ 30 ถึง 40 องศานั้นช่วยให้เศษชิ้นงานเคลื่อนผ่านรูได้อย่างต่อเนื่อง ซึ่งช่วยลดการสะสมของความร้อนและชะลอการสึกหรอของเครื่องมือในระยะยาว สำหรับวัสดุที่แข็งกว่านั้น ร่องเกลียวตรงให้การรองรับโครงสร้างที่ดีกว่า แม้ว่าจะมีปัญหาในตัวเอง เนื่องจากผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องหยุดบ่อยๆ เพื่อล้างเศษวัสดุที่อุดตันจากรูที่เจาะลึก ส่วนใหญ่แล้วร้านงานกลึงเกลียวแบบ CNC ในปัจจุบันจะใช้ดอกสว่านร่องเกลียวแบบเกลียว เพราะสามารถทำงานที่ความเร็วรอบสูงได้ดีกว่า และรักษาระดับความคลาดเคลื่อนที่แคบได้ดี โดยทั่วไปอยู่ในช่วง ±0.001 นิ้ว แม้จะทำงานผลิตจำนวนมากต่อเนื่องกันหลายชุด

ดอกสว่านร่องเกลียวแบบเกลียวสำหรับการแต่งเกลียวรูลึกในสภาพแวดล้อม CNC

สว่านเกลียวเหมาะอย่างยิ่งสำหรับรูที่เจาะลึกกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางสามเท่า เนื่องจากสามารถนำเศษชิ้นงานขึ้นไปด้านบนแทนที่จะให้กองอยู่ก้นรู สิ่งนี้ช่วยป้องกันปัญหา เช่น การตัดซ้ำหรือเครื่องมือติด ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญมากเมื่อผลิตชิ้นส่วนเครื่องบินจากวัสดุแข็งแรงอย่างสแตนเลสหรือไทเทเนียม หากไม่มีการกำจัดเศษชิ้นงานออกอย่างสมบูรณ์ระหว่างการกลึง ชุดชิ้นส่วนที่มีราคาแพงอาจถูกทิ้งทั้งหมด ช่างกลึง CNC จำนวนมากพบว่าเวลาในการผลิตลดลงอย่างมากเมื่อเปลี่ยนมาใช้เครื่องมือแบบสว่านเกลียวสำหรับงานประเภทนี้ โดยเฉพาะในชิ้นส่วนที่ซับซ้อน ซึ่งทุกวินาทีมีความหมาย และการหยุดทำงานทำให้สูญเสียค่าใช้จ่าย

ดอกสว่านร่องตรงและดอกสว่านปลายเกลียวกับระบบอัตโนมัติเทียบกับระบบที่ควบคุมด้วยมือ

สว่านเกลียวตรงทำงานได้ดีที่สุดเมื่อใช้งานด้วยมือกับวัสดุเปราะ เช่น เหล็กหล่อหรือโลหะผง เพราะวัสดุเหล่านี้มีแนวโน้มที่จะแตกร้าวและแตกออกได้ง่าย ในทางกลับกัน สว่านเกลียวปลายเกลียว (สปิรัลพอยต์) มักนิยมใช้ในระบบการผลิตแบบอัตโนมัติ สว่านประเภทนี้มีมุมเอียง 15 องศา ซึ่งช่วยดันเศษชิ้นงานให้ออกไปข้างหน้า แทนที่จะปล่อยให้เศษติดค้างอยู่ในรู ทำให้เครื่องจักรสามารถทำงานต่อเนื่องได้โดยไม่ต้องหยุดบ่อยครั้ง โรงงานผลิตรถยนต์ได้รับประโยชน์อย่างมากจากระบบนี้ เนื่องจากช่วยลดการเสียหายของเครื่องจักร และเพิ่มความเร็วในการผลิตตามสายการประกอบ

การถอดรหัสขนาดสว่านเกลียว แผนภูมิเจาะ และมาตรฐานอุตสาหกรรม

การสร้างเกลียวอย่างแม่นยำเริ่มต้นจากการเข้าใจรูปแบบการกำหนดขนาดและการปฏิบัติตามมาตรฐานที่ได้รับการยอมรับ การเลือกสว่านเกลียวและรูนำทางที่เหมาะสมจะช่วยให้มั่นใจได้ถึงความน่าเชื่อถือทั้งในขั้นตอนต้นแบบและการผลิตชิ้นส่วนเกลียวด้วยเครื่อง CNC ปริมาณมาก

คู่มือการกำหนดขนาดสว่านเกลียวแบบเมตริก แบบเศษส่วน และแบบท่อ

เมื่อพูดถึงเกลียวแบบเมตริก เรากำลังพูดถึงสิ่งสองอย่างหลักๆ คือ เส้นผ่านศูนย์กลางของรู และระยะห่างระหว่างเกลียว เช่น M6x1 หมายความว่าเราได้เกลียวขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 6 มิลลิเมตร โดยแต่ละขดเกลียวจะมีระยะห่างจากกันเพียง 1 มิลลิเมตร ส่วนการวัดแบบเศษส่วนจะทำงานต่างออกไป เพราะจะระบุทั้งขนาดของรูและจำนวนเกลียวที่อยู่ในระยะ 1 นิ้ว เช่น 1/4-20 จากนั้นสำหรับท่อ การใช้งานจะเฉพาะทางมากขึ้น โดยมาตรฐาน NPT จะเข้ามาเกี่ยวข้อง ซึ่งเกลียวแบบกรวย (tapered threads) นี้จะช่วยสร้างการปิดผนึกได้เมื่อขันแน่นอย่างเหมาะสม พิจารณาจากสิ่งที่เกิดขึ้น...ประเภทเกลียวขนาดทั่วไประยะห่างเกลียว/TPAขนาดสว่านที่ใช้บ่อยเมตริกM6, M8, M101.0–1.5 มม.ความลึกเกลียวประมาณ 85%เศษส่วน1/4-20, 3/8-1616–24 TPIเส้นผ่านศูนย์กลางรู 60-75%ท่อ (NPT)1/8-27, 1/4-18แบบกรวยตารางเฉพาะ

การใช้ตารางสว่านและแม่ท่อด้วยความถูกต้องเพื่อผลลัพธ์ที่แม่นยำ

แผนภูมิการเจาะระบุขนาดรูนำที่เหมาะสม — ตัวอย่างเช่น ดอกสว่านขนาด 5 มม. มักใช้ก่อนการแต่งเกลียว M6x1 ความผิดพลาดมักเกิดจากการสับสนระหว่างระบบหน่วยอิมพีเรียลและเมตริก เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำ ควรตรวจสอบองค์ประกอบสำคัญสี่ประการ ได้แก่ ความแข็งของวัสดุชิ้นงาน เปอร์เซ็นต์เกลียวที่ต้องการ (โดยทั่วไป 60–85%) ประเภทของเบ้าขอบ และการมีอยู่ของสารหล่อเย็น

วิธีอ่านเครื่องหมายบนดอกแต่งเกลียว: ขนาด รูปแบบเกลียว และรหัสวัสดุ

เครื่องหมายบนดอกแต่งเกลียวมาตรฐานจะแสดงข้อมูลสำคัญดังต่อไปนี้:

• M6x1-6H : ดอกแต่งเกลียวแบบเมตริก เส้นผ่านศูนย์กลาง 6 มม. ระยะห่างเกลียว 1 มม. คลาสความทนทาน 6H
• HSS-Co5 : เหล็กความเร็วสูงผสมโคบอลต์ 5%
• GH3 : ใบตัดแบบร่องเกลียว หมุนตามเข็มนาฬิกา แบบ 3 ร่อง

ผู้ผลิตต้องตรวจสอบเครื่องหมายเหล่านี้เทียบกับมาตรฐาน ISO 529 และ ANSI B94.9 เพื่อป้องกันความไม่ตรงกัน ซึ่งอาจทำให้ความสมบูรณ์ของชิ้นส่วนเสียหายในการผลิตอัตโนมัติ

ขั้นตอนการเลือกหัวเทปสำหรับงานซีเอ็นซีและงานอุตสาหกรรม

เริ่มจากการพิจารณาการใช้งาน: วัสดุ ความลึกของรู และการเข้าถึง

เมื่อพิจารณาการดำเนินงานด้านการกลึง ควรเริ่มต้นจากปัจจัยหลักสามประการ: ชนิดของวัสดุที่เราต้องทำงานด้วย ความลึกของเกลียวเมื่อเทียบกับเส้นผ่านศูนย์กลาง และการเข้าถึงพื้นที่ที่ต้องการทำงานได้สะดวกหรือไม่ โลหะผสมที่มีความแข็งแรงสูงมักสร้างความท้าทายโดยเฉพาะ ดังนั้นช่างกลึงจำนวนมากจึงเลือกใช้แม่ท่อก่อรูปเกลียว (thread forming taps) แทนแม่ท่อตัดเกลียว เนื่องจากแม่ท่อก่อรูปจะดันวัสดุให้เคลื่อนออกไปแทนที่จะขจัดวัสดุออก ซึ่งช่วยลดการรวมตัวของแรงเครียดได้ สำหรับรูท้ายทื่นที่มีความลึกและยากต่อการทำงาน โดยทั่วไปเศษชิ้นงานมักติดค้างอยู่ภายใน การใช้แม่ท่อแบบใบจี้วน (spiral flute taps) จึงเกือบจำเป็น เพราะสามารถขจัดเศษวัสดุได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น ตามข้อมูลอุตสาหกรรมจากรายงาน Precision Machining Report เมื่อปีที่แล้ว โรงงานที่เปลี่ยนมาใช้แม่ท่อที่เสริมด้วยคาร์ไบด์ มีอัตราการเสียหายของแม่ท่อต่ำลงประมาณหนึ่งในสี่ เมื่อทำงานกับเกลียวที่มีความลึกเกินสามเท่าของเส้นผ่านศูนย์กลาง ซึ่งสมเหตุสมผลดี เพราะเครื่องมือที่ทนทานกว่านี้สามารถใช้งานได้ดีขึ้นภายใต้สภาวะที่รุนแรง

จากประเภทเครื่องจักรไปจนถึงระบบอัตโนมัติ: การเลือกแม่ท่อให้สอดคล้องกับระบบ CNC

ผู้ผลิตชิ้นส่วนมิลลิ่งเกลียว CNC ส่วนใหญ่มักให้ความสำคัญกับการได้รับทัปที่มีค่า Runout ต่ำกว่า 6 ไมครอน โดยทั่วไปจะเลือกใช้ทัปที่มีจำนวนฟันระหว่าง 5 ถึง 7 ฟันเมื่อทำงานกับระบบป้อนอัตโนมัติ ทัปเหล่านี้จำเป็นต้องทำงานร่วมกับเครื่องมือเปลี่ยนเครื่องมือ (machine tool changers) ได้อย่างราบรื่น และต้องรองรับการจ่ายน้ำหล่อเย็นภายใน (internal coolant delivery) เนื่องจากสิ่งนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการบรรลุความแม่นยำ ±0.002 นิ้ว แม้ในขณะที่เครื่องทำงานที่ความเร็วสูงสุด โปรดดูรายละเอียดเพิ่มเติมในคู่มือการเลือกทัป CNC ปี 2024 ที่มีการอัปเดตล่าสุด สิ่งที่โดดเด่นในคู่มือนี้คือ การเชื่อมโยงเครื่องมือเหล่านี้เข้ากับระบบจัดการดิจิทัลทำให้กระบวนการผลิตมีความสม่ำเสมอมากขึ้นในเครื่องจักรและผู้ปฏิบัติงานที่แตกต่างกัน

การประเมินปริมาณการผลิต: การใช้ทัปแบบขึ้นรูปเทียบกับทัปแบบตัด ในสภาพแวดล้อมการผลิตปริมาณมาก

ในการผลิตสแตนเลสจำนวนมาก (>5,000 หน่วย) ดอกสว่านแบบขึ้นรูปเกลียวมีอายุการใช้งานยาวนานกว่าถึง 40% แต่ต้องใช้รูที่เจาะไว้ล่วงหน้าใหญ่กว่าดอกสว่านแบบตัด 15–20% ขณะที่ดอกสว่านแบบตัดให้ความยืดหยุ่นมากกว่าสำหรับงานผลิตปริมาณน้อยและต้นแบบที่มีการเปลี่ยนแปลงบ่อย ผู้ผลิตที่ใช้อัลกอริธึมทำนายการสึกหรอรายงานว่ามีต้นทุนต่ำลง 18% โดยการเลือกใช้ดอกสว่านให้สอดคล้องกับการพยากรณ์การผลิตรายปี

คำถามที่พบบ่อย

ประเภทของดอกสว่านหลักๆ ที่กล่าวถึงในบทความคืออะไร

บทความนี้พูดถึงดอกสว่านชนิดปลายเรียว (taper), ชนิดปลั๊ก (plug), ชนิดบอททอมมิ่ง (bottoming), ชนิดเกลียวปลายเกลียว (spiral point), ชนิดเกลียวฟันเวียน (spiral flute), ชนิดขึ้นรูปเกลียว และชนิดตัดเกลียว

ดอกสว่านแบบ spiral point และ spiral flute แตกต่างกันอย่างไร

ดอกสว่านแบบ spiral point ดันเศษชิ้นงานไปข้างหน้า ทำให้เหมาะกับรูทะลุ ส่วนดอกสว่านแบบ spiral flute ดึงเศษชิ้นงานขึ้นด้านบน ซึ่งเหมาะกับรูทึบ

ทำไมจึงแนะนำให้ใช้ดอกสว่านแบบขึ้นรูปเกลียวสำหรับโลหะอ่อน

ดอกสว่านแบบขึ้นรูปเกลียวจะดันวัสดุออกไปด้านข้าง ทำให้เกิดเกลียวที่แข็งแรงกว่า โดยเฉพาะในโลหะอ่อนที่มีความแข็งต่ำกว่า 35 HRC

ควรพิจารณาปัจจัยใดบ้างเมื่อเลือกดอกสว่านสำหรับระบบซีเอ็นซี

ปัจจัยสำคัญ ได้แก่ วัสดุ ความลึกของรู การเข้าถึง ปริมาณการผลิต และความสามารถของเครื่องจักร เพื่อให้มั่นใจว่าได้เลือกดอกสว่านที่เหมาะสม